Commande et contrôle des équipements électrotechnique

A remarquer :

-          un système non automatisé ne se distingue des systèmes automatisés que par la fonction « traitement des données »

-          une fonction « traitement des données »ne se limite pas à un automatisme séquentiel (exemple :régulation analogique ou numérique).

3.1 Acquisition et traitement des données de commande

- Identifier, choisir :

● les données TOR issues de contacts ou de détecteurs  de proximité, relais de mesure, capteurs divers

● les données analogiques et données numériques issues de convertisseurs de mesure, traduisant en information analogique en tension (0/10 V) ou en courant (0/20 mA ou 4/20 mA) ou en informations numériques toute grandeur physique, électrique ou non (courant, tension, puissance, cos PHI, température, déformation, position, humidité, niveau, volume, etc…) traitée directement par les API.

● les données issues d’une fonction « estimateur » (notions de principe). Le traitement de données acquises au travers du dialogue avec les convertisseurs de puissance ou par mesurage de paramètres liés à la conversion de l’énergie renseigne sur l’état du système et se substitue aux capteurs d’événement (réduction des pannes dues à la défaillance des capteurs).

3.2 Fonctions opératives de commande des équipements

- Identifier, choisir :

● L’interface à créer et mettre en œuvre entre les ordres émis par le système de traitement de données et les actions induites par l’association préactionneurs/actionneurs.

● Les signaux de commande/contrôle des équipements statiques de puissance doivent intégrer les stratégies de protection des actionneurs :

            Traitement des anomalies par les fonctions de commande : exemple : association disjoncteur ligne, contacteur, relais thermique ou disjoncteur/contacteur)

            Traitement des anomalies par le système de traitement des données.

            On se donne la possibilité de fonctionnement en marche dégradée, de production tout de même. On débouche également sue des possibilités de signalisation des défaillances, des alarmes de dégradation et la possibilité d’enregistrement automatique des temps de non-production.

3.3 Acquisition de données d’autodiagnostic

            L’analyse d’indicateurs peut contribuer à surveiller et à améliorer la conduite du processus.

Exemple d’indicateurs :

-          temps de fonctionnement et d’arrêt (avec saisie des causes)

-          données ou puissance absorbée, cos PHI…

-          toutes mesures vibratoires, bruits, température constituants, etc…

-          données issues de convertisseurs, analogiques ou numériques

-          données issues d’une fonction « estimateur »